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Die HÜHOCO GmbH plant, ein Verfahren zum Auftragen von Gummi auf Metallbänder einzuführen, mit dem erhebliche Mengen an Lösemittel, Kunststofffolien, Strom und Gas eingespart werden können. Die vibrations- und geräuschdämpfenden Metallteile werden unter anderem für Motor- und Getriebedichtungen sowie Dämpfungsbleche benötigt. Die Firma Tigges GmbH und Co. KG will die Produktion hochbeanspruchter Bauteile von Diesel- und Ottomotoren nachhaltiger gestalten.
Bundesumweltministerin Barbara Hendricks: "In Wuppertal gibt es viele innovative Ideen für den Klimaschutz in der Industrie. Die Firmen HÜHOCO und Tigges zeigen, wie industrielle Produktionsprozesse ökologischer gestaltet werden können. Damit sparen sie auch Ressourcen und Energie."
Die HÜHOCO GmbH beschichtet unterschiedliche Metallbänder mit Gummi. Nach dem Stand der Technik (Walzenauftragsverfahren) wird Gummi in Lösemitteln gelöst, bevor es in mehreren Beschichtungsvorgängen auf die Metallbänder aufgebracht wird. Ziel des innovativen Vorhabens der HÜHOCO ist es, in der Herstellung dieser Metallbänder erstmals vollständig auf Lösemittel zu verzichten. Mit dem neuen Beschichtungsverfahren können im Vergleich zum aktuellen Stand der Technik jährlich bis zu 98 Prozent an Lösemitteln und Folie eingespart werden. Außerdem verringern sich der Stromverbrauch um bis zu 67 Prozent und der Gasverbrauch um bis zu 85 Prozent. Daraus ergibt sich eine CO2-Minderung von bis zu 86 Prozent. Für die Umsetzung dieses umfassenden Pilotprojekts stellt das Bundesumweltministerium mehr als 2 Millionen Euro aus dem Umweltinnovationsprogramm bereit.
Die TIGGES GmbH & Co. KG hat sich einem Projekt verschrieben, eine der hochbeanspruchten Komponenten aus Diesel- und Ottomotoren in der Herstellung zu optimieren. Der bisherige materialintensive Drehprozess aus Stahl soll künftig in zwei Schritten erfolgen: Zunächst werden erstmals durch Kaltumformung Rohlinge hergestellt und dann mit einer Drehmaschine die finale Form der Komponenten erzeugt. Eine spezielle Robotik für die Handhabung der Werkstücke sowie ein Prozessautomatisierung ermöglichen eine Erhöhung der Taktzahl und eine deutliche Reduzierung der Ausschussquote. Bei einer Jahresproduktion von 1,3 Millionen Komponenten können mit dem Vorhaben gegenüber dem Stand der Technik rund zwei Drittel an Stahl sowie 90 Prozent an Energie eingespart werden. Daraus ergibt sich eine Minderung der CO2-Emissionen von bis zu 378 Tonnen pro Jahr. Zusätzlich kann der Verbrauch an Kühl- und Schmierstoffen um mehr als 90 Prozent reduziert werden. Für die Umsetzung des Pilotprojektes erhält das Unternehmen aus Wuppertal 120.000 Euro aus dem Umweltinnovationsprogramm.
